電池の製造工程に関わる溶接技術は非常に広範であり、溶接方法と工程の合理的な選択は、電池の製造コスト、品質の信頼性、安全性に直接影響します。

バッテリー製造における非常に重要なプロセスリンクとして、レーザー溶接はバッテリーの一貫性、安定性、安全性に大きな影響を与えます。パワーバッテリー用のレーザー溶接部品は多く、プロセスは難しく、溶接プロセスの要件は高くなります。効率的かつ正確なレーザー溶接により、自動車用パワーバッテリーの安全性、信頼性、耐用年数を大幅に向上させることができ、将来の自動車用パワー技術の開発に重要な保証を確実に提供します。

要するに、パワーバッテリーメーカーにとって、レーザー溶接は、正極と負極の材料、ダイヤフラム、電解質、その他の原材料を全体に統合する統合製造プロセスであり、パワーバッテリー製造プロセス全体の重要なプロセスです。すべての原材料はバッテリーセルとPACKモジュールに溶接されており、従来の家電製品、電子工具、電動自転車、エネルギー貯蔵発電所、新エネルギー車で直接使用できます。

一般的に、ケーシングの厚さは1.0mm未満である必要があります。現在、主流のメーカーは、バッテリー容量に応じて、ケーシング材料の厚さを0.6mmと0.8mmの2つの方法で使用しています。溶接方法は主に側面溶接と上面溶接に分けられますが、側面溶接の主な利点は、セル内部への衝撃が少なく、スパッタがシェルカバー内部に侵入しにくいことです。

溶接後に膨らみが生じ、後続のプロセスの組み立てにわずかな影響を与える可能性があるため、側面溶接プロセスでは、レーザーの安定性、材料の清浄度、およびトップカバーとシェル、一方、上部溶接プロセスは片面に溶接されるため、より効率的な検流計走査溶接法を使用できます。

現在、パワーバッテリー全体の9割以上をアルミシェル電池が占めており、アルミ素材のレーザー溶接は難しく、表面の凹凸、細孔、内部気泡の溶接の問題に直面します。表面の凹凸、細孔、内部気泡はレーザー溶接にとって致命的です。怪我、多くのアプリケーションは、これらの理由により、気泡を停止または回避する方法を見つける必要があります。多くの電池メーカーは、研究開発の初期段階でこれに悩まされるでしょう。主な理由は、使用する光ファイバのコア径が小さすぎるか、レーザーエネルギー設定が高すぎることです。パワーバッテリーの溶接では、溶接プロセスの技術者は、お客様のバッテリーに基づいて決定されます。材料、形状、厚さ、張力要件など、適切なレーザーと溶接プロセスのパラメーター（溶接速度、波形、ピーク値、溶接ヘッドの傾斜角など）を選択して、合理的に設定します。最終的な溶接効果がパワーバッテリーメーカーの要件を確実に満たすようにするための溶接プロセスパラメーター。

パワーバッテリー用のレーザー溶接部品が多く、耐電圧・夜間漏れ試験の要件があります。ほとんどの材料はアルミニウムです。溶接が難しいため、溶接技術の要件が高くなっています。 HGLASERは、自動車用パワーバッテリーの安全性を大幅に向上させることができます。耐久性と耐用年数は、将来の自動車用パワーテクノロジーに革命的な進歩をもたらします。