レーザー溶接の利点は、溶接できるさまざまな材料と、異なる材料間で溶接できることにあります。

パワーリチウムイオン電池の溶接工程では、溶接工程の技術者が、溶接速度、波形、ピーク値、溶接など、電池の材質、形状、厚さ、引張力の要件などに応じて、適切なレーザーおよび溶接工程のパラメータを選択します。合理的な設定を設定するためのヘッド傾斜角度など最終的な溶接効果がパワーリチウムイオン電池メーカーの要件を満たすことを保証するための溶接プロセスパラメータ。

リチウム電池の溶接方法はいくつありますか？

1.ウェーブ溶接：基本的に超音波溶接とレーザー溶接の組み合わせ。

2.超音波溶接：このソリューションの利点は、溶接が簡単であるが、多くのスペースを必要とし、モジュールのボリュームグループ化効率が低くなることです。

3.レーザー溶接：現在、この方式が最も広く使用されていますが、構造が少し異なります。

4.異種金属のレーザー溶接：この溶接方法は、グループ効率が高く、製造速度が速い。

リチウム電池のレーザー溶接の難しさ：

1.アルミニウム合金のレーザー溶接プロセスには、水素細孔と気泡破裂によって生成される細孔の2つの主要なタイプの細孔があります。レーザー溶接の冷却速度が速すぎるため、水素ホールの問題はより深刻であり、レーザー溶接の小さな穴の崩壊によって引き起こされる別のタイプのホールがあります。

2.アルミニウム合金は典型的な共晶合金であるため、溶接中に、溶接結晶化亀裂やHAZ液化亀裂などの高温亀裂が発生しやすくなります。溶接領域での部品の偏析により、共晶偏析が発生し、粒子境界の溶融が発生します。応力の作用液化亀裂が結晶粒の境界に形成され、溶接継手の性能を低下させます。

その他の問題：

1.ソフトパッケージタブの溶接には、より高度な溶接工具が必要です。溶接ギャップを確保するために、タブをしっかりと押す必要があります。

2.円筒セルの溶接は、主に正極の溶接に使用されます。負極のシェルが薄いため、溶接が非常に簡単です。

3.角型電池の組み合わせを溶接すると、極または接続部品が汚染されて厚くなります。接続部品を溶接すると、汚染物質が分解され、溶接爆発点を形成して穴を開けやすくなります。極の細い電池。そしてその下のプラスチックまたはセラミックの構造部品、簡単に溶接できます。ポールが小さいと、プラスチックの燃焼点まで溶接しやすく、爆発点を形成します。

従来の溶接と比較して、レーザー溶接には次の利点があります。

まず、レーザー溶接はエネルギー密度が高く、溶接変形が小さく、熱影響部が小さいため、部品の精度を効果的に向上させることができます。溶接は不純物がなく滑らかで、平均的に緻密で、追加の研削作業が必要ありません。 、レーザー溶接は正確に制御でき、光を集束します。小さなポイント、高精度の位置決め、ロボットアームによる自動化の実現、溶接効率の向上、工数の削減、コストの削減に加えて、薄いプレートや薄いプレートをレーザー溶接する場合-直径のワイヤーでは、アーク溶接のように溶けて問題が発生するのは簡単ではありません。