過去2年間で、新エネルギー車の爆発的な開発は外の世界からますます注目を集めています。それは消費者の影響を受けるだけでなく、新エネルギー車が主導する技術トレンドもまた、不可能な強力な力に成長しました。産業分野では無視されます。今日お話しするのは、新エネルギー車のパワーコアであるバッテリーに適用されるレーザー溶接プロセスです。

バッテリー、モーター、電子制御は、新エネルギー車の3つのコアコンポーネントです。パワーコアとして、パワーバッテリーは車両全体で最もコストが高く、バッテリーの寿命と安全性に最も大きな影響を与えます。その重要性についてこれ以上言う必要はありません。

パワーバッテリーの加工・組立工程では、防爆バルブシール溶接、プルリング溶接、ソフトコネクション溶接、ヘルメットスポット溶接、バッテリーシェルシール溶接、モジュール・パック溶接など、溶接により多くの工程を完了する必要があります。 。、パワーバッテリー処理をカバー組み立ての開始から終了まで。以前は、これらのプロセスは従来の溶接機で行われていましたが、新しいレーザー加工が徐々に溶接の重い責任を引き継ぎ、より良い選択になりました。

溶接方法と溶接プロセスの選択は、バッテリーのコスト、品質、安全性、一貫性に直接影響します。多くの溶接方法の中で、レーザー溶接は次の利点があります。まず、レーザー溶接はエネルギー密度が高く、溶接変形が小さく、熱影響ゾーンが小さいため、ワークピースの精度を効果的に向上させることができ、溶接シームが滑らかです。 、不純物がなく、均一で緻密で、追加の溶接は必要ありません。研削作業。第2に、レーザー溶接を正確に制御でき、フォーカススポットが小さく、高精度の位置決めが可能で、ロボットアームによる自動化が容易です。 、溶接効率を改善し、工数を削減し、コストを削減します。アーク溶接と同様に、メルトバックの影響を受けやすくなります。

バッテリーの構造には通常、鋼、アルミニウム、銅、ニッケルなどのさまざまな材料が含まれており、電極、ワイヤー、またはケーシングになります。したがって、1つの材料間であろうと複数の材料間であろうと溶接溶接プロセスのより高い要件を提唱します。レーザー溶接の技術的利点は、溶接できる材料の範囲が広いことにあり、異なる材料間の溶接を実現できます。

一般に、レーザー溶接によってもたらされる技術的利点は、パワーバッテリーの安全性、信頼性、および耐用年数を改善し、バッテリー、さらには新エネルギー車産業のさらなる発展のための新しい位置エネルギーを提供します。