リチウムイオン電池や電池パックの製作工程は非常に多く、その中には防爆弁密封溶接、ソフト接続溶接、電池ケース密封溶接、モジュールとPACK溶接などの複数の工程があり、レーザー溶接を理想的な技術としている。動力電池の溶接に用いる材質は主に純銅、アルミニウム及びアルミニウム合金、ステンレスなどであり、レーザー溶接機の適用材料は広く、溶接加工を行うことができる。

レーザー溶接はずっとリチウム電気の製造過程において不可欠な工程であり、各種の材料はステンレス鋼シェル、アルミニウムシェル、ポリマーなどのレーザー溶接に大量に応用されている。レーザー溶接機が持っている高速は他の溶接技術に匹敵するものではなく、業界の発展に伴い、レーザー溶接の効率と品質に対してより高い要求を提出し、光ファイバレーザーは高速溶接を推進し、溶接ビードで低熱入力と高凝固速度を実現でき、混合金属溶接に発生する凝固欠陥を効菓的に製御することができる。

電池の構造は通常、鋼、アルミニウム、銅、ニッケルなどの多くの材料を含み、これらの金属は導線や外殻などになる可能性がある。そのため、1つの材料間または複数の材料間の溶接にかかわらず、溶接技術に対して高い要求を提出した。レーザー溶接機の技術優勢は溶接できる材質の種類が広く、異なる材料間の溶接を実現できることにある。

レーザー溶接のエネルギー密度が高く、溶接変形が小さく、熱影響領域が小さく、効菓的に部品製作精度を高めることができ、溶接ビードは滑らかで不純物がなく、均一で緻密で、追加の研磨作業が必要ない。第二に、レーザー溶接機は正確に製御でき、焦点スポットが小さく、高精度に位置決めでき、機械アームに合わせて自動化を実現しやすく、溶接効率を高め、工数を減らし、コストを下げることができる。また、薄板や細径線材をレーザー溶接する場合、アーク溶接のように溶解戻しに悩まされやすくなることはない。

リチウム電池製造設備は一般に先端設備、中端設備、後端設備の3種類であり、その設備精度と自動化レベルは製品の生産効率と一緻性に直接影響する。レーザー溶接機の加工技術は伝統的な溶接技術の代わりとしてリチウム電気製造設備に広く応用されている。