レーザー設備は伝統的な加工技術に対する革新であり、リチウム電池の生産における役割が際立っている。

新エネルギー業界の盛んな発展に伴い、リチウム電池の需要量が急増している。動力電池のエネルギー密度と安全性能、生産自動化要求は徐々に向上し、生産設備の精度、安全性及び一緻性に対してより高い要求を提出した。

動力電池は新エネルギー自動車の核心部品として、製作技術が複雑で、その製造技術と設備の要求が極めて高い。

世界の自動車市場全体が電動化に転換したのは、すでに争われない事実であり、この発展の大勢の下で、リチウム電気設備は間違いなく全麺的に利益を受けるだろう。

世界のリチウム電気レーザー設備の市場空間は広く、業界関係者は、新しい動力電池の生産拡大によるリチウム電気設備の購入需要の配当金は3~5年続くと指摘している。これは、今後3~5年以内にリチウム発電設備の需要が持続的に増加し、設備企業は爆発的な成長チャンスを迎えることを意味しています。

各動力電池メーカーの生産能力が拡大するにつれて、生産コストを下げることは動力電池メーカーの重要な考慮要素となり、設備の自動化を通じて、生産効率を高めることは必然的な選択となっている。

技術と技術方法の進歩に伴い、レーザーは非接触フレキシブル製造ツールとしての特性がより明らかになるだろう。レーザー製造は必然的に便利で高効率、グリーン環境保護、省エネ・消費削減の先進的な製造技術となり、中国の工業分野の技術進歩と製品技術改造を促進し、国民経済、特に製造業の発展需要を満たす。

リチウム電池の溶接方法は何種類ありますか？

ピーク溶接：本質的には超音波溶接とレーザー溶接の結合である。

超音波溶接：この方式の利点は溶接が簡単であるが、多くの空間を占有する必要があり、モジュールの体積グループ化効率が低いことである。

レーザー溶接：現在この方案は最も広く応用されているが、構造的には少し異なる。

異種金属レーザー溶接：この溶接方式はグループ化効率も高く、生産速度が速い。

適用範囲：

電池業界でよく使用される18650電池溶接、18650電池キャップ貫通溶接、18650電池耳貫通溶接、ポリマー電池溶接、ポリマー電池耳貫通溶接、角形電池溶接、アルミニウムシェル電池溶接、角形電池蓋板封口突合せ溶接、角形電池蓋板貫通スポット溶接、電池パック溶接、電池パック接続片貫通溶接、動力電池溶接などの各種電池業界溶接技術に対して、広範な電池メーカーのために専門的に開発された対応するレーザー溶接設備。

リチウム電池業界におけるレーザー溶接の応用

電気自動車の将来の発展の鍵となる技術は、動力リチウム電池の安全性、コスト、貯蔵容量である。動力電池の製作技術は複雑で、安全性の要求が高い。その製作過程における重要な技術の一つはレーザー溶接技術である。動力電池レーザー溶接技術は電池ソフト接続溶接、トップカバー溶接、シール釘溶接、モジュール及びPACK溶接を含む。動力電池のレーザー溶接部位が多く、信頼性と安全性の要求が高く、レーザー溶接設備に対してより高い要求を提出した。

電池防爆弁の溶接はパルスレーザー溶接を採用し、溶接点と溶接点の重なりとカバーによって連続シール溶接を実現したが、溶接効率は低く、シール性は相対的に悪い。連続レーザー溶接を採用することで高速高品質の溶接を実現でき、溶接安定性、溶接効率及び良品率を保障することができる。

技術と技術方法の進歩に伴い、レーザーは非接触フレキシブル製造ツールとしての特性がより明らかになるだろう。レーザー製造は必然的に便利で高効率、グリーン環境保護、省エネ・消費削減の先進的な製造技術となり、中国の工業分野の技術進歩と製品技術改造を促進し、国民経済、特に製造業の発展需要を満たす。

リチウム電池の生産におけるレーザー溶接の使用コストは、当初より多くのリチウム電池メーカーがレーザー溶接を選択します。レーザー溶接はリチウム電池業界でますます広く応用され、新しい発展傾向を形成する。