リチウムイオン電池の溶接方法は何種類ありますか?リチウムイオン電池業界におけるレーザ溶接の応用。動力リチウム電池は新エネルギー自動車の核心部品として、その品質が車全体の性能を直接決定している。リチウムイオン電池の製造設備の精度と自動化レベルは製品の生産効率と一致性に直接影響し、レーザ加工技術は従来の溶接技術の代わりにリチウム電気製造設備に広く応用されている。
 

リチウムイオン電池溶接機は溶接前に清掃の準備をする必要があります。それは必ず少なくありません。上、下の2つの電極のところに異物がよく現れます。通電検査は私たちがスポット溶接機を使用する際に必要です。これはスポット溶接機を使用する際の重要な一環です。時には電気設備に露出現象がある可能性があります。もちろん、私たちの気路システムなどにも漏電現象がある可能性があります。だから、リチウムイオン電池を使用する前に検査をしなければなりません。私たちの生産の安全を保障します。

リチウムイオン電池の溶接方法は何種類ありますか?
 

1.ピーク溶接：本質的に超音波溶接とレーザー溶接の結合；

2.超音波溶接:この方法の利点は溶接が簡単であるが、より多くの空間を占有するには、モジュールの体積グループ化効率が低い。

3.レーザー溶接:現在、この方法は最も広く応用されているが、構造的には少し異なる。

4.異種金属レーザー溶接:この溶接方式はグループ化効率も高く、生産速度も速い。

リチウムイオン電池業界におけるレーザ溶接の応用

電気自動車の将来の発展の肝心な技術は動力リチウムイオン電池の安全性、コストとエネルギー貯蔵容量である。動力リチウム電池の製造技術は複雑で、安全性の要求が高い。その製作過程における重要な技術の一つはレーザー溶接技術である。動力リチウム電池レーザー溶接技術は電池ソフト接続溶接、トップカバー溶接、シール釘溶接、モジュール及びPACK溶接を含む。動力リチウム電池のレーザ溶接部位が多く、信頼性と安全性の要求が高く、レーザ溶接設備に対してより高い要求を提出した。

電池防爆弁の溶接はパルスレーザ溶接を採用し、溶接点と溶接点の重なりと被覆によって持続的な密封溶接を実現するが、溶接効率が低く、密封性が相対的に悪い。持続的なレーザー溶接を採用することで、高速で高品質な溶接を実現することができ、溶接安定性、溶接効率及び良品率が保障される。

動力リチウム電池のハウジング材料はアルミニウム合金とステンレス鋼があり、その中でアルミニウム合金を採用するのが最も多く、一般的に3003アルミニウム合金であり、純アルミニウムを採用するものも少数である。ステンレス鋼はレーザ溶接性に最も優れた材質であり、特に304ステンレス鋼は、パルスでも持続的なレーザでも外観と性能の良い溶接を得ることができる。

レーザ溶接は、レーザビームをエネルギー源とし、集束装置によりレーザ光を高出力密度に集積したビームをワーク表面に照射して加熱し、金属材料の熱伝導用途で材料内部に溶解して特定の溶池を形成する。レーザ溶接を採用する場合、ワークの熱影響領域は小さい。溶接点が小さく、溶接寸法の精度が高い。その溶接方式は非接触性溶接に属し、外力を加える必要がなく、製品の変形が小さい。溶接品質が高い。効率が高く、自動化生産が容易です。

技術とプロセス方法の進歩に伴い,レーザ光の非接触フレキシブル製造ツールとしての特性はより顕著に現れるであろう。レーザー製造は必然的に便利で効率的で、グリーン環境保護、省エネ・消費削減の先進的な製造技術となり、わが国の工業分野の技術進歩と製品技術改造を促進し、国民経済、特に製造業の発展要件を満たす。

中国のレーザー産業は急速に発展しており、レーザー溶接はすでに突破を遂げており、設備価格もさらに低下し、これはレーザー溶接のリチウムイオン電池生産における使用コストを低下させ、初期により多くのリチウムイオン電池メーカーがレーザー溶接を選択する。レーザ溶接はリチウムイオン電池業界でますます広範な応用を得て、そして新しい発展傾向を形成します。